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Robotrontechnik-Forum » Sonstiges » Frage: Ausschnitte in Plastegehäuse fräsen? » Themenansicht

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Thread - Seiten: -1-

000
20.12.2017, 18:50 Uhr
Micha

Avatar von Micha

Eines der Projekte die bei mir schon ewig auf der langen Bank liegen ist ein Eprommer. Aber um den gehts hier primär nicht.
Der Grund für das 'ewig vor mir her schieben' ist das Gehäuse: ein Pultgehäuse aus Plaste, in das diverse Ausschnitte müssen: für Ziffernanzeigen, Epromsockel, Einschalter, Stromkabel usw. Die sollten hinterher alle halbwegs ordentlich aussehen. Mit einfachen Mitteln ist das sehr mühsam zu bewerkstelligen.

Hab jetzt mal im Web so ein Bild gesehen, wo jemand eine Art Dremel unter einer Tischplatte montiert hatte, so daß der Frässtift senkrecht durch die Tischplatte schaut. Gute Idee eigentlich, aber wegen einmaliger Verwendung für ein Gehäuse: mhhh... außerdem hab ich keinen Dremel.

Hat eventuell jemand hier in halbwegs erreichbarer Nähe zu Merseburg so etwas in der Art und wär bereit gegen Beitrag zur Kaffeekasse so paar Ausschnitte zu fräsen?

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001
20.12.2017, 19:37 Uhr
millenniumpilot

Hallo Micha,

auf Grund solcher "Problemstellungen" habe ich mir jetzt einen 3D-Drucker bestellt.
Ich besitze zwar eine kleine Fräse (Proxon FF500), aber das artet auch dort in Arbeit aus, wenn man das nicht regelmäßig macht. Und Plaste fräsen ist nochmals undankbarer. Dann lieber Pertinax, Stahl oder anderes.
Eine bemaßte Zeichnung für Dein Gehäuse solltest Du dann aber schon haben.
Um daraus das 3D-Objekt zu konstruieren gehört natürlich auch schon etwas Erfahrung dazu. Oder man konstruiert alles 2-Dimensional und schraubt/klebt die Fronblende, Seiten usw. einfach zusammen. Das wird einfacher sein.
Das sind aber alles nur neunmalkluge Ideen von mir. Noch ist nicht einmal der Druckerbausatz hier.
Eventuell kann ja jemand von den hier anwesenden 3D-Drucker Besitzer aushelfen.

Wenn ich soweit bin, würde ich gerne aushelfen, das dauert aber noch....

Gruß aus Berlin
Dirk

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002
21.12.2017, 10:24 Uhr
Rainer

Hallo Micha,
Voraussetzung wäre eine Zeichnung des Objektes incl, der gewünschten Durchbrüche. 2d als dxf der zu bearbeitenden Fläche würde reichen. Dann könnte ich das auf meiner kleinen CNC machen, vorausgesetzt ich kann es flächig aufspannen. Notfalls auch mit Hilfsmitteln. Aber dazu müsste ich mir erst mal ein grobes Bild vom Gehäuse machen können, ist das was fertiges, Reichelt oder ähnlich? Photo? Maße? Ich wohne in Eisenberg, das ist schon ein bissel weg, aber die Post transportiert sowas...

Gruß
Rainer

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003
21.12.2017, 19:52 Uhr
Besserwisser

Avatar von Besserwisser

Lange Schlitze für Schieberegler und große viereckige Ausschnitte für Anzeigen
macht man mit der Flex.

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004
21.12.2017, 20:15 Uhr
Rolly2

Wenn Du das auf deinem Gehäuse schön anzeichnest und noch eine Handskizze beilegst, kann ich dir das auf meiner konventionellen Fräse machen. Per Post geht das ja sehr schnell.

VG, Andreas

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005
21.12.2017, 22:38 Uhr
holm

Avatar von holm

Micha kann ich Dir evtl. einen UP2000 schenken? Der hätte auch ein Pultgehäuse ..ais Blech...und sollte funktionieren.

Gruß,

Holm
--
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006
22.12.2017, 14:06 Uhr
Micha

Avatar von Micha

Vielen Dank für die Hilfeangebote!
Werd wohl auf eines davon zurückkommen.

Was ich in 000 erwähnt hatte, hab ich inzwischen noch mal genauer bekommen:

Interessante Sache. Der Bekannte sagte mir daß er das Zeugs von aliexpress.com hat und mir empfiehlt, dort auch mal nen Account zu beantragen. Muß ich ma schauen, bin normalerweise zurückhaltend mit so neumodischem Kram...

Dieser Beitrag wurde am 22.12.2017 um 14:07 Uhr von Micha editiert.

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007
22.12.2017, 17:55 Uhr
Guido
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Nun, die Idee ist nicht neu, hat aber einen Makel: Man(n) muss das Werkstück schon gut festhalten, der rotierende Fräser hat immer das Bestreben das Werkstück in seine Laufrichtung zu ziehen. Eine Linie wird immer irgendwie schräg abgefahren. Besser wären Anschläge auf dem Tisch.
Ich habe zwar eine kleine CNC-Fräse (neben meinen Tonnenmonstern), doch für "die schnelle Frontplatte zwischendurch" nehm ich noch immer Ständerbohrmaschine und Feilenset.
Eh ich mühsam irgendwas ins CAD gepinselt und die Maschine eingerichtet habe, ist die Frontplatte schon verbaut. Das lohnt nur bei Serienproduktion.

Guido
--
Der Mensch hat drei Wege, klug zu handeln.
Erstens durch Nachdenken: Das ist der edelste.
Zweitens durch Nachahmen: Das ist der leichteste.
Drittens durch Erfahrung: Das ist der bitterste.
Konfuzius

Wer immun gegen ein Minimum an Aluminium ist, der hat eine Aluminiumminimumimmunitität.

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008
23.12.2017, 10:45 Uhr
Rainer

ich mache mir den Aufwand der CAD-Zeichnung mittlerweile auch bei Einzelstücken. Das gute Ergebnis hinterher entlohnt für die paar Minuten Zeitaufwand. Und selbst bei konventioneller Bearbeitung schätze ich meinen Zettel mit Maßen am Kurbeltisch... Aus Einzelstücken wurden manchmal später auch ein paar mehr, da hat sich das dann gelohnt.
Sicher, Kleinigkeiten gurke ich auch mal schnell mit der Kreissäge und dem Akkuschrauber zurecht.

Als CAD verwende ich ein altes Turbo-CAD, wo ich noch ohne Projekteröffnung und Arbeitsgruppenbildung mit Aufgabenverteilung fix ein paar Striche aufs Papier bringe. Meinen Kurzausflug in Richtung Catia habe ich trotz Lehrbuch ganz schnell wieder beendet...

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009
23.12.2017, 10:56 Uhr
Guido
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Zitat:

Rainer schrieb
ich mache mir den Aufwand der CAD-Zeichnung mittlerweile auch bei Einzelstücken. Das gute Ergebnis hinterher entlohnt für die paar Minuten Zeitaufwand. Und selbst bei konventioneller Bearbeitung schätze ich meinen Zettel mit Maßen am Kurbeltisch... Aus Einzelstücken wurden manchmal später auch ein paar mehr, da hat sich das dann gelohnt.
Sicher, Kleinigkeiten gurke ich auch mal schnell mit der Kreissäge und dem Akkuschrauber zurecht.

Ist sicher besser so, zumindest für die Optik

Ich habe meine Maschinen aber unten in der (arschkalten) mech. Werkstatt, meine Elektronikbude aber auf dem Dachboden. Elektronik mach ich eher im Winter, daher graust es mich immer zur Fräse zu pilgern

Zitat:

Rainer schrieb
Als CAD verwende ich ein altes Turbo-CAD, wo ich noch ohne Projekteröffnung und Arbeitsgruppenbildung mit Aufgabenverteilung fix ein paar Striche aufs Papier bringe. Meinen Kurzausflug in Richtung Catia habe ich trotz Lehrbuch ganz schnell wieder beendet...

Ich bin derzeit bei Freecad, weil das auch unter Linux läuft. Dennoch: Gerade weil ich das selten nutze, muss ich immer erst neu verhirnen (lästig). Ja, ist ein Henne-Ei-Problem

Guido
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010
23.12.2017, 21:48 Uhr
wpwsaw
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Hallo und Guten Abend,

meine ersten Gehäuse hat mir noch ein netter Forumskollege gefräst. Da hatte ich auch alles in Auto-CAD entworfen und per DXF exportiert. Jetzt laser ich alles, aber als Vorlage nehme ich immer noch aus Auto-CAD exportierte DXF Dateien. Schön beim lasern ist, das man die Fräserstärke nicht mit einrechnen muss. Ich habe jetzt auch schon 10mm Platten sauber schneiden können.

Ich habe auch schon bestehende Teile nach gearbeitet, Bin aber immer noch in der Erfahrungsammelphase.

Mit Auto-CAD dauert es einiges länger, aber Reproduktionen und Korrekturen gehen schneller von der Hand. Auch das Vergleichen von Teilen und Masskontrolle ist wieder schneller und genauer.

Ich nutze zur Zeit Auto.CAD 14 dt.

Gruß
wpw
--
RECORD, CRN1; CRN2; PicoDat; LC80; Poly880; KC85/2,3,4,5 ; KC87; Z1013; BIC; PC1715; K8915; K8924; A7100; A7150; EC1834; und P8000 ab jetzt ohne Tatra813-8x8 aber mit W50LA/Z/A; P3; ES175/2 und Multicar M25 3SK; Barkas B1000 HP

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011
24.12.2017, 11:01 Uhr
ambrosius

@wpwsaw

Besitzt Du selbst so einen Lasercutter und wenn ja, welcher Typ ist das, oder gibst Du die Aufträge auswärts in Arbeit?

Frohes Fest und ein paar ruhige Tage
--
viele Grüße
Holger

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012
24.12.2017, 12:41 Uhr
Guido
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Hmmm, Lasercutter steht auch noch auf der Liste (in engerer Wahl), nur der Platzbedarf.... Wenn, dann wird es einer mit etwa 70x90cm, 80-120W

Doch auch für diesen muss man ans CAD...

Guido
--
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013
24.12.2017, 14:25 Uhr
Rainer

sowas schwebt mir auch noch vor... Ich hatte vor Jahren die wahnwitzige Idee für den gelegentlichen Lasereinsatz meine Frässpindel gegen eine 40W Laserröhre temporär zu tauschen. Ich hätte dann die ca. 70cm lange Röhre mit Optik (GE-Linse mit ca 50mm Brennweite) und Hochspannungskabeln + Kühlschläuchen für die Wasserkühlung direkt mit dem Portal gefahren. Mechanisch war die Röhre schon eingehaust, die "Wechselspindel" war schon fertig. Sperrluft mit Argon oder Co2 war auch vorgesehen damit sich die Dämpfe nicht auf der Linse niederschlagen. Die Wasserkühlung mit Kältekompressor und Wärmetauscher war gerade im Bau als ich mitbekam das die Röhre nur allein vom rumliegen (2 Jahre) schon erheblichen Leistungsverlust hatte. Das wurde dann auch mit wenigen Testbetriebsstunden nicht besser sondern schlechter. Die geplante Absaugung mit Aktivkohlefilter habe ich dann gar nicht mehr gebaut sondern den ganzen Kram wieder vertickt. Die China-Laserröhren sterben wie die Fliegen, zumindest die kleinen, daher habe ich das Thema nicht mehr weiterverfolgt. Eventuell fange ich mal was mit IR-Laser auf Halbleiterbasis an, aber das taugt in den von mir beherrschbaren Leistungsklassen höchstens zum gravieren. Und dafür brauche ich es nicht unbedingt.

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