Produktionsausrüstung

Zur Herstellung der Computer brauchte man einige Spezialtechnik. Neben Importgeräten (meist aus dem westlichen Ausland) wurden auch einige Geräte im Land hergestellt, einige davon auch von den Computerherstellern selbst.

Baugruppenherstellung

Leiterbildzeichenmaschine LBZM und LBZM II

(Alias LBZM2, LBZM 2, LBZM-2)

Die LBZM wurde in Kooperation von der Ingenieurhochschule für Seefahrt Warnemünde/Wustrow, dem DVZ Rostock und der Universität Rostock entwickelt und diente dem automatischen Zeichnen von Leiterkartenlayouts aus CAD-Daten. Es war in Form eines Schrankes mit Tischplatte und einem aufklappbaren Kasten darauf realisiert. In dem Kasten drehte sich eine Metallwalze, in die eine Kunststofffolie mit lichtempfindlicher Beschichtung eingespannt wurde. Während sie sich drehte, bewegte sich parallel dazu ein optischer Schreibkopf und setzte so ein Layoutbild aus Rasterpunkten zusammen. Nach der Entwicklung und Fixierung konnte diese Folie zur Belichtung fotobeschichteter Platinen benutzt werden. Als Filmmaterial wurde ORWO FP6 benutzt.


Leiterbildzeichenmaschine LBZM

Leiterbildzeichenmaschine LBZM

Die Layoutdaten konnten über Schnittstellen (IFSS, V.24) von einem übergeordneten Rechner geladen, von Lochband gelesen oder über die Tastatur eingegeben werden.

Die Maschine ermöglichte ebenso die Anfertigung von Papierzeichnungen. Das Beschreiben von Papier erfolgte mit einem funkenerosiven Verfahren mit einer Nadel und dafür geeignetem Spezialpapier. Die Schreibspannung von 500V wurde dabei in einem Hochspannungsgenerator erzeugt.

Technik

Die LBZM wurde von einem K1520-Rechner gesteuert, der rechts im Schrank eingebaut war. Darunter befanden sich die Netzteile. Links, oberhalb der Schubfächer, befand sich ein Lochbandleser daro 1210. In der Tischplatte war eine alphanumerische Tastatur eingelassen. In der rechten Tischkastenseite war eine 16-stellige alphanumerische Anzeige (4x VQC10) eingebaut.


LBZM-Lochbandleser

LBZM-Rechnereinheit

Der Rechner bestand aus vier Standard-STE und sechs Eigenentwicklungen. Über die Standard-STE wurden Lochbandleser, Tastatur und Anzeige angeschlossen. Die Sonderbaugruppen realisieren den umschaltbaren Bildspeicher, die Schrittmotorensteuerung für den Spindelantrieb, die Belichtungsautomatik sowie diverse Nebenfunktionen. Der Arbeitsspeicher des Rechners besaß eine Kapazität von 48Kb.

Die Software ist in der Lage, ein Leiterbild im Speicher zu drehen, zu spiegeln, Schriftbereiche zu spiegeln und eine 1:2 Skalierung durchzuführen. Das Zeichnen von Lötstopmasken wird auch unterstützt.

Der Antrieb der Trommel befand sich im Tischkasten hinter der Anzeige. Der optische Zeichenkopf wurde über einen Wälzschraubantrieb (Gewindestange) bewegt.

Schreibprinzip

Der Zeichenkopf wurde je einen Schritt vor (entlang der Trommel) positioniert und schrieb während einer kompletten Trommeldrehung eine Zeile Punkte auf ihren Umfang. Anschließend bewegte er sich einen weiteren Schritt vor. Dies geschah so lange, bis er das linke Trommelende oder das Ende des zu schreibenden programmierten Bereiches erreicht hatte. Das Leiterbild wurde dabei aus sich teilweise überlappenden Mikrobildpunkten (50x50µm, 90 kHz) zusammengesetzt. Es wurde zuvor vollständig als Bitmap im Arbeitsspeicher abgelegt und in einem doppelten Schreibpuffer zeilenweise der Belichtungseinheit zur Verfügung gestellt. Während aus einem Puffer geschrieben wurde, füllte der Rechner bereits den anderen mit den Daten der nächsten Zeile. Die beiden Puffer wurden immer wechselseitig umgeschaltet und waren 8 KByte groß.


Zeichentrommel der LBZM

Die Trommel hat einen Durchmesser von 127,1 mm, was einen Umfang von 400 mm ergibt, von denen 360 mm durch 7200 Bildpunkte beschrieben werden können. Die nutzbare Trommellänge beträgt 500 mm. Die Folie wurde in einem Klemmspalt an der Trommel befestigt. Die Trommel wurde über einen Keilriemen von einem Einphasen-Wechselstrommotor angetrieben und drehte sich mit 670 U/min, ihre Position wurde dabei über einen inkrementalen Winkelgeber IGR2000 erfasst. Die Position des Spindelantriebs wird durch einen Inkrementalgeber IPS5 erfasst.

Der Schreibkopf arbeitet mit einer roten LED und einer Vorsatzoptik. Über Mikroschalter war die Belichtungszeit zwischen 0,2 µs und 11 µs einstellbar und somit an das fotoempfindliche Material anpassbar. Die Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine wurde als sehr schnell eingeschätzt: Für eine Platine von 170x215mm benötigte sie ca. 8 Minuten. Mit den Abmessungen von 1100x600x1200 mm und einer Masse von 200kg war die Maschine nicht gerade ein Leichtgewicht.

Software

Die Systemsoftware befand sich auf U2732 EPROM-Speichern. Neben dem Produktivsystem waren auch Testroutinen enthalten.

Die Layoutdaten wurden im INT-Digitalisierungscode an die LBZM geschickt (INT-Digitalisierungsrichtlinie S-622). An der Universität Rostock wurde eine Kopplung mit einem 16-Bit Arbeitsplatzrechner robotron A7150 und dem Leiterkarten-Entwurfssystem CADdy realisiert. Für die Konvertierung der Daten in das INT-Format wurde ein Programm entwickelt. An einer Integration in das Baugruppen-Entwurfssystem BESSY wurde gearbeitet.

Verbreitung

Mitte 1988 wurde berichtet, das bereits 35 dieser Maschinen hergestellt und in den Einsatz in unterschiedlichen Betrieben überführt wurden. Die Version LBZM II stellt eine vom äußeren Erscheinungsbild her identische, überarbeitete Maschine dar. Die Fertigung der LBZM II begann Mitte 1989.

Heute existiert mindestens 1 LBZM. Sie steht im Fundus eines technischen Museums und ist augenscheinlich vollständig.

Die Entwicklung entstand in Zusammenarbeit der Ingenieurhochschule für Seefahrt Warnemünde/Wustrow, dem Datenverarbeitungszentrum Rostock und dem VEB Mikroelektronik Stahnsdorf. Es waren an Teilbereichen weitere Betriebe und Einrichtungen beteiligt.


Leiterplattenbohrmaschine LPBM 1.2

Diese Maschine für Kleinserien- und Laborfertigung wurde 1988 vom VEB Präcitronic Dresden vorgestellt. Nachdem die Leiterplatten belichtet, geätzt und gereinigt wurde, bestand die Notwendigkeit, möglichst effektiv und ohne Fehler an jeder Stelle, wo ein Bauelementebein durchgesteckt und später verlötet werden sollte, ein Loch zu bohren. Die Entwicklung entstand im Kombinat Präcitronic, da Eigenbedarf bestand. Während der Arbeiten meldeten sich weitere Betriebe, die eine solche Maschine einsetzen wollten (z.B. VEB Elektronik Gera).


Leiterplattenbohrmaschine LPBM

Der Automat war als Standgerät mit abgesetztem Bedienteil ausgeführt. Das Gehäuse bestand aus einem Stahlrahmen und aus (dem EGS-Gefäßsystem ähnlichen) Gehäuseteilen, die im Servicefall schnell demontiert werden konnten.

Die Arbeitsfläche wurde durch einen modifizierten Zweiebenen-Kreuztisch vom VEB Elektronik Gera gebildet. Der Antrieb erfolgt über Schrittmotoren vom BWS Sömmerda und Kugelumlaufspindeln von Zeiss. Die Konstruktion sicherte eine exakte und reproduzierbare Positionierung während des Bohrvorganges. Außerdem wurde das Leiterplattenpaket durch pneumatische Niederhalter fixiert. Die Spindel bewegte sich nur senkrecht, die Leiterplatte wurde entsprechend automatisch auf dem Tisch darunter positioniert. Der Oberbau der Maschine enthielt die Bohrspindel und den Absenkmechanismus. Die Bohrspindel (Typ SK 285 vom Zentrum für wissenschaftlichen Gerätebau der AdW) war luftgelagert und luftangetrieben. Die Absenkung erfolgte mittels Schrittmotor, der Bohrstaub wurde automatisch abgesaugt.


Bearbeitungsebene der LPBM

Bohrkopf der LPBM

Zur Erhöhung der Produktivität können je nach Materialstärke bis zu 3 übereinanderliegende Leiterplatten in einem Durchgang gebohrt werden. An einer automatische Werkzeugwechseleinrichtung für die Maschine wurde gearbeitet.

Technische Daten

Steuerung

Das Kernstück der Steuerung bildete ein K1520-Rechner auf Basis der ZRE K2521. Weiterhin enthielt der Rechnereinschub die Steckeinheiten BUSA1 und BUSA2. Die BUSA1 enthielt 4 KB ROM (Programmspeicher), eine CTC U857 und drei PIO U855. Damit standen 48 digitale E/A-Leitungen für die Ansteuerung der Stellglieder und Geber zur Verfügung. Die BUSA2 realisierte den Anschluss des Bedienfelds, des EPROM-Moduls mit den Bohrdaten und der Nullpunktkorrektur. Für die Online-Kopplung mit einem übergeordneten Rechner standen Schnittstellen (IFSS, V.24) zur Verfügung. Es existierten noch zwei freie Steckplätze für die spätere Erweiterung durch andere Datenträgersysteme für Bohrdaten.

Die Bohrdaten wurden in Form von Koordinatenpaaren (Schrittzahl ab Nullpunkt) übergeben. Sie wurden als EPROM-Modul ins Bedienfeld gesteckt oder über die Schnittstelle direkt gesendet. Das EPROM-Modul bestand aus sechs U555C mit einer Kapazität von 6Kb, was für ca. 1532 Koordinaten reichte. Ein zweites Modul mit sechs U2716 bot 12KB und eine Kapazität von max. 3068 Koordinaten. Pro Modul können auch mehrere unabhängige Bohrprogramme abgespeichert werden.

Wie viele LPBM gefertigt und ob heute noch eine existiert, ist nicht bekannt.


Prüfgerät für Rohleiterplatten PRL01

(nicht zu verwechseln mit dem Computer PRL)
Dieses Gerät wurde 1988 von Robotron-Messelektronik Dresden vorgestellt und diente der Prüfung von Multilayer-Leiterplatte mit einer maximalen Größe von 165 mm x 210 mm und einer Messpunktanzahl von maximal 5695 (Aufrüstbar bis auf 21600) auf Leiterzugunterbrechungen, Kurzschlüsse (1 kOhm) und Isolierfehler (< 1 MOhm). Die Leiterplatte wurde dabei über Prüfstifte kontaktiert.


Prüfgerät PRL01

Besonders bei Leiterplatten mit mehr als zwei Lagen war das Gerät wichtig, weil Defekten in den inneren Lagen nicht durch Nacharbeit korrigiert werden konnten. Pro Messpunkt brauchte das Gerät nur 10 ms, damit war eine 10x10cm-Leiterplatte in durchschnittlich 1 Sekunde geprüft..

Zur Steuerung diente eine modifizierte Version des Prüfrechners Robotron P3000. Die Programmierung wurde entweder in Listenform eingegeben oder durch Lernen von einer Musterleiterplatte gewonnen.

Das PRL01 gilt heute als ausgestorben.


Mikrorechnergesteuerter Auflicht-Bestückungstisch BT120

(Alias BT 120, BT-120)

Das vom VEB Nachrichtenelektronik Leipzig entwickelte Gerät half mit seiner Mikrorechnersteuerung bei der manuellen Bestückung von Leiterkarten. Dem Bediener wurde mit einem Lichtsymbol die Position und Ausrichtung des zu bestückenden Bauteils auf der Platine angezeigt, das in einem vorsortierten, wechselbaren Stangenmagazin bereitgestellt wurde. Die durchschnittliche Bestückungszeit pro Bauelement lag bei 5s, gegenüber Geräten ohne Rechner ergab sich damit eine Zeiteinsparung von ca. 1s je Bauelement.


Bestückungstisch BT120

Die maximale Platinengröße betrug 300x300 mm, die maximale Bauelementeanzahl in den Magazinen betrug 96 im intern und 64 in externem IC-Magazin. Der BT120 hatte die Abmaße Abmessungen: 1400x880x1800mm.

Die Programmierung des BT120 erfolgte durch Magnetbandkassetten. Zu der Konfiguration des eingesetzten Rechners gibt es noch keine Erkenntnisse.

Ob heute noch ein BT120 existiert, ist leider nicht bekannt.


Vollautomatischer Bestückungsautomat für integrierte Schaltkreise BT500T

(Alias BT 500, BT-500)

Dieses Gerät wurde vom Zentrum für Forschung und Technologie Nachrichtenelektronik ERR5 im VEB Funkwerk Köpenick im Zeitraum 1987-1989 entwickelt. Es war in der Lage, Leiterkarten in einer Größe von bis zu 300x350mm vollautomatisch mit DIL-Schaltkreisen mit 14-18 Anschlussbeinen zu bestücken. Die erreichte Taktzeit lag bei etwa 5s pro Bauelement. Der Automat wurde im Funkwerk zur Bestückung von Platinen für Telefonanlagen eingesetzt und auch anderen Betrieben angeboten.


Automatischer Bestückungstisch BT500

Zum Bestückungsautomaten gehörten Komponenten zur Zu- und Abführung der Platinen. Der Bestückungskopf ist statisch montiert, während sich die zu bestückende Platine darunter mit Hilfe eines programmierbaren Koordinatentischen positionieren ließ. Vor Beginn des Bestückungsprozesses wurde die Platine anhand technologischer Bohrungen im Aufnahmerahmen grob vorjustiert. Die Bauelemente wurden aus wählbaren Stangenmagazinen zugeführt.

Den Automaten steuert eine hierarchische Mehrrechnerkopplung. Als Bedienrechner fand ein robotron EC1834 Anwendung. Die Bestückungsprogramme konnten online vom Bedien-EC1834 oder einem beliebigen anderen PC/BC geladen werden.

Aufgrund der kurzen Umrüstzeiten und den modularen Aufbau war der Automat vor Allem für Klein- und Mittelserienfertigung sowie als Insellösung in verketteten Produktionssystemen geeignet.


Leiterplattenbestückungsautomat BA1

Der BA1 wurde 1982 vorgestellt und diente der Bestückung von Computerleiterplatten, besonders denen der ESER-Rechner. Er verarbeite Leiterplatten mit einer Größe bis zu 430x430mm und war für durchgesteckte Bauelemente bis zu 18-polig DIL benutzbar. Die Positioniergenauigkeit (der Tisch wurde mitsamt der Leiterplatte verschoben) lag bei 0,01 mm, die Bestückungsgeschwindigkeit bei maximal 900 Bauteilen pro Stunde, die aus bis zu 60 Magazinen entnommen wurden. Wurde ein Magazin leer, machte das Gerät durch ein Leuchtzeichen darauf aufmerksam.


Bestückungsautomat BA1

Die Grundsoftware des Gerätes befand sich auf EPROMs, die Bestückungsdaten wurden per Lochbandleser eingelesen. der PA1 hatte einen Editor eingebaut, mit dem die Bestückungsdaten auch live eingegeben werden konnten, ein Lochbandstanzer ermöglichte die Abspeicherung.

Im Inneren des BA1 werkelten zwei K1520-Mikrorechner: einer als Leitrechner und einer zur Steuerung der Positionierung.

Der BA1 gilt heute als ausgestorben.


Leiterplattenbestückungsroboter

Es gab auch den Versuch, den Roboter P1055 von Robotron-Rationalisierung Weimar zur Bestückung zum Leiterplatten zu benutzen.


P1055 zur Leiterplattenbestückung

Technische Daten dieser Anlage liegen leider noch nicht vor.


Doppelwellen-Lötmaschine DLM250

(Alias DLM 250, DLM-250)

Diese Maschine diente dem industriellen Schwalllöten von vorbestückten Leiterkarten und wurde 1987 vom VEB Robotron Rationalisierung Weimar vorgestellt. Die DLM250 konnte sowohl bedrahtete als auch SMD-Bauelemente sowie Mischbestückungen verarbeiten und war für mittlere bis Großserienfertigung gedacht.


Doppelwellen-Lötmaschine DLM250

Das System war aus folgenden Komponenten aufgebaut: Die Leiterkarten wurden im Lötrahmen über die einzelnen technologischen Stationen Fluxen, Trocknen/Vorwärmen und Löten geführt. Als "Fluxen" wurde die Benetzung mit einem Flussmittel für eine gleichmäßige Verteilung der Zinnlegierung bezeichnet. Das Flussmittel musste durch Trocknen fixiert werden. Gleichzeitig wurde die Platine vorgewärmt, am die Bauelemente beim Kontakt mit dem flüssigen Zinn zu schonen und ein gleichmäßiges und sicheres Löten zu gewährleisten. Die Lötstation bestand aus Vor- und Nachwelle. Die Vorwelle diente dem Verzinnen der Bauelementebeine und Füllen der Bohrungen. Die gegenläufige Nachwelle spülte die durch herausgeschlepptes Lot entstandenen Brücken und Zapfen zwischen den Leiterzügen weg.

Sämtliche technologische Parameter waren einstellbar (Wellenhöhen, Lötbad- und Vorheiztemperatur, Fluxmenge, Durchlaufgeschwindigkeit). Die Transportgeschwindigkeit konnte zwischen 20 und 200 cm/min variiert werden. Die Gerätemasse betrug 250 kg, dazu kamen 120 kg durch die Lotfüllung (LSn 63). Die Geräteleistung lag bei 8kW, hauptsächlich durch den Lötheizer.

Ob heute noch eine DLM250 existiert, ist nicht bekannt.


Baugruppenprüfung

Verdrahtungsprüfautomaten (P3000, P3005)

Dieses Gerät haben wir auf einer separaten Seite beschrieben.


Leiterplattentester P3040

(Alias P 3040, P-3040)

Dieses Gerät haben wir auf einer separaten Seite beschrieben.


Leiterplattentester M3003

(Alias M 3003, M-3003)

Nach der Bestückung und Verlötung der Bauteile erfolgte eine weitere Prüfung, die nun aufgrund der Bauteile wesentlich komplizierter wurde als bei der unbestückten Leiterplatte. Bei der Herstellung von Analog-Leiterplatten sollte das M3003 helfen, das 1988 von Robotron vorgestellt wurde und eine durchschnittliche Leiterplatte in gerade mal 10 Sekunden prüfen konnte.


Prüfautomat M3003

Um die komplexen Reaktionen des Prüflings zu minimieren, wurden die Prüfspannungen unmittelbar an das zu prüfende Bauteil gelegt, ohne dass dabei die benachbarten Bauteile störten. Geprüft werden konnten: Der M3003 wurde von zwei K1520-Mikrorechnern gesteuert. Die Prüfdaten konnten entweder per Tastatur direkt am M3003 erarbeitet werden oder per Lochbandleser K6200 oder Magnetkassettenlaufwerk eingelesen werden.

Das M3003 gilt heute als ausgestorben.


Baugruppenreparatur

SMD-Reparaturplatz

Für die Reparatur von SMD-bestückten Leiterplatten entwickelte Robotron-Rationalisierung Weimar einen Reparaturarbeitsplatz, der 1989 der Öffentlichkeit vorgestellt wurde.


SMD-Reparaturstation

SMD-Reparaturstation in leicht geänderter Bauform

SMD-Reparaturstation

Technische Daten liegen leider noch nicht vor.


Messplatz für magnetische Kenngrößen von Disketten DM02.02

(Alias DM 02, DM-02)

Mit der Etablierung des flächendeckenden Einsatzes von Disketten als Speichermedium an professionellen Rechnersystemen und dem Beginn des Einsatzes auch an Heimcomputern ergab sich die Notwendigkeit, die hergestellten, magnetisch beschichteten Folienscheiben zu prüfen und entsprechend ihrer Eigenschaften in Nutzungsklassen (SD,DD,HD) einzuteilen. Hierfür wurde Mitte der 1980er Jahre an der Ingenieurhochschule Mittweida ein Testsystem entwickelt.


Diskettenmessplatz DM02

Bildschirmausgabe des DM02

Der Messplatz DM02.02 bot die Möglichkeit zur automatischen Messung und Prüfung von 5,25" Disketten mit einfacher und doppelter Dichte sowie 8" Disketten einfacher Dichte. Weiterhin bot der Messplatz die Möglichkeit, Referenzdisketten für die Kopfjustage zu erzeugen, an neuen Disketten eine Eingangsqualitätskontrolle durchzuführen und gebrauchte Disketten zu untersuchen.

Die verschiedenen Messungen wurden menügesteuert ausgewählt. Hierbei wurde der Bediener durch Hinweise und eine Plausibilitätsprüfung der Eingabe unterstützt. In der Messart "Prüfen" übernahm der Rechner die automatische Überprüfung und Bewertung von Disketten anhand vorher gemessener oder eingegebener Bezugswerte. Die Messart "Sondermessung" bot spezielle Untersuchungsmethoden der magnetischen Eigenschaften, die sich auf wahlfreien Spuren anwenden ließ.

Messbare Parameter: Dabei wurde eine Spur in bis zu 180 Sektoren aufgeteilt, welche einzeln bewertet werden. Die Dauer einer Messung betrug eine Diskettenumdrehung.

Hardware

Das System bestand aus einem umgebauten Bürocomputer A5120, der durch zwei spezielle K1520-Steckeinheiten erweitert wurde. Die beiden STE bildeten das eigentliche Messsystem und enthielten keinen eigenen Prozessor. Eine diente der Signalverarbeitung und die andere bildete die Schnittstelle zum Rechnerbus. Der Schalter an der Stelle, wo normalerweise das dritte Laufwerk steckte, diente zur Betriebsartenumschaltung. Die Laufwerke waren modifiziert und enthielten spezielle Verstärker zur niederohmigen Übertragung der Kopfsignale sowie eine Löschpegelsteuerung zum definierten Initialisieren der Disketten. Der in der Wiedergabeelektronik befindliche Komparator zur Erzeugung der WD-Signale wurde während des Messens abgeschaltet.

Neben dem Rechnergrundgerät gehörte eine Diskettenbeistelleinheit mit zwei 5,25"-Diskettenlaufwerken (K5601) und einem 8"-Diskettenlaufwerk (K5602) sowie ein Drucker dazu.

Die Software des Messplatzes bestand aus zwei Teilprogrammen und wurde in Pascal geschrieben.

Wieviele Geräte dieser Art hergestellt wurden, war nicht bekannt. Vermutlich wurden sie im VEB robotron Buchungsmaschinenwerk Karl-Marx-Stadt eingesetzt, das sich auch mit an der Entwicklung beteiligt hatte.
Bis heute hat wahrscheinlich kein solcher Diskettenmessplatz überlebt.


Mobile Löt/Entlötstation

Integrierte Schaltkreise lassen sich mit einem klassischen Lötkolben nur schwer auslöten, weil dazu entweder eine gleichzeitige Erwärmung aller Anschlüsse oder ein einzelnes Absaugen bzw. Ausblasen des Zinns an den Kontakten erfolgen müsste. Für den mobilen Servicetechniker hatte Robotron daher unter den Namen PRG3 einen Lötkolben mit eingebauter Zinnabsaugvorrichtung entwickelt. Das Gerät ist in einen Aktenkoffer eingebaut und beinhaltet neben dem eigentlichen Lötkolben eine Vakuumpumpe samt Druckanzeige sowie für das Einlöten der Schaltkreise einen Dimmer zum Herunterregeln des Lötkolbens (dazu war ein externer Lötkolben zu verwenden). Die Abscheidung des abgesaugten Zinns erfolgte im Lötkolben selbst ohne Zuhilfenahme eines Filters. Über eine Ablassschraube musste das Zinn dann von Zeit zu Zeit entfernt werden. Die geräuschintensive Pumpe wurde über ein Fußpedal geschaltet.


Lötstation PRG3 im Koffer

PRG3, aufgeklappt. Im oberen Fach Lötkolben und Fußpedal.

Lötkolben des PRG3

Typenschild des Gerätes


Heute scheint nur 1 Exemplar dieses Geräts überlebt zu haben.
Kennt jemand den genauen Hersteller dieses Gerätes bzw. dessen genaue Bedienung?


Schwalllötstation RLM Minischwall

Das auslöten von Integrierten Schaltkreisen mit ihren vielen Anschlüssen war mit einem Absaug-Lötkolben möglich, aber langwierig und für die Leiterzüge riskant. Daher produzierte Robotron-Rationalisierung Weimar für professionelle Entlötarbeiten die Minischwall-Lötstation. Die Leiterplatte wurde auf das Lötbad gelegt und mit Magneten passend fixiert. Im Lötbad wurde Zinn geschmolzen und mittels eines Motors zu einer Welle hoch geworfen. Diese stieg in einem Kamin auf und wurde mit einer passenden Düse auf die Form des auszulötenden Schaltkreises gebracht. Ein am Schaltkreis angehakter Hebearm zog diesen dann selbständig aus der Leiterplatte, sobald das Zinn an seinen Pins geschmolzen war.


RLM Minischwall mit Pneumatik

Steuergerät der RLM Minischwall

RLM Minischwall in alter Bauform

Zum Schwalllötplatz gehörte ein Steuergerät, mit dem man Heizung, Abzugskraft und Pumpleistung einstellen konnte. Um das Kilo Zinn zu schmelzen, brauchte die Maschine gut 40 Minuten, lohnte sich also nur, wenn die Anlage dann permanent genutzt wurde.


Arbeit an der Minischwall

Bis heute scheinen nur zwei Exemplare dieses Geräts überlebt zu haben.




Letzte Änderung dieser Seite: 19.01.2017Herkunft: www.robotrontechnik.de