Industrierobotersteuerungen und Industrieroboter

Ein Industrieroboter ist eine universelle, programmierbare Maschine zur Handhabung, Montage oder Bearbeitung von Werkstücken. Er wird durch eine komplexe Steuerung (üblicherweise mit einem oder mehreren Mikrorechnern) angesteuert. Ziel dieser Maschinen ist die Übernahme von monotoner, gefährlicher oder schwerer Arbeit weg vom Menschen und somit die Einsparung von Arbeitskräften (in der Praxis zwei bis drei).

Vom Aufgabenbereich her unterschied man Zu einem Roboter gehörte jeweils eine Robotersteuerung, die meist als Beistellschrank oder als aufgehängtes Kompaktgerät ausgeführt war. Gegenüber den Maschinensteuerungen verfügten die Robotersteuerungen zusätzlich über Ansteuerbaugruppen für Schrittmotoren und über Sensoreingänge, mit denen die aktuelle Lage der Schrittmotoren nachgemessen wurde. Teilweise waren die Roboter auch mit optischen Erkennungssystemen für die Werkstücke ausgestattet.

Die Programmierung eines Roboters konnte auf unterschiedliche Art erfolgen: Der Einsatz von Industrierobotern erfolgte in der DDR erst recht spät: 1980 gab es erst 150 Roboter. Anfang 1981 wuchs die Anzahl immerhin schon auf 4500 und ein Jahr später auf 22.000. Von dieser Anzahl kann aber nur ein Hundertstel als echter "Industrieroboter" bezeichnet werden. Die Abgrenzung, was als ein Roboter zu sehen ist und was nur als eine computergesteuerte Maschine, war in der DDR-Industrie schwierig. Aus Propagandagründen wurden viele Maschinen zu Robotern erklärt, nur weil sie einen rechnergesteuerten Motor besaßen.

Nahe Verwandte der Industrierobotersteuerungen waren die CNC-Steuerungen.


Industrierobotersteuerung Numerik IRS600

(Alias IRS 600, IRS-600)

Diese vom VEB Numerik produzierte Robotersteuerung wurde für Handhabungs- und Beschickungsautomaten, z.B. den Industrieroboter IR2/S2 benutzt.


Robotersteuerung IRS600

Tableau der IRS600

Sie verfügte über eine Punkt-zu-Punkt-Steuerung für bis zu drei NC-gesteuerte Achsen, zusätzlich zwei Schaltachsen und über 136 Prozesseingänge und 96 Prozessausgänge. Die Messauflösung der Sensoren betrug 0,01mm bzw 0.01°. An die Ausgänge konnten elektrische Antriebe (Ansteuerung ±10V) oder hydraulische Antriebe (Servoventile, ±50 mA) angeschlossen werden.

Die IRS600 basierte auf dem Mikrorechnersystem K1520, war aber nur als 1-Prozessor-Variante ausgeführt.

Platinenbestückung:
K2521Prozessor
K382016 KByte EPROM
K35214 KByte CMOS-RAM, 2 Stück
DA2 4 DA-Wandler mit 8 Bit Auflösung
M1 Inductosyn-Eingabe
M2 Resolver-Eingabe (alternativ zur M1)
ME1 max 3 Einheiten, digitale Eingabe
AS PEASInterfaceeinheit auf das Datenkabel der Sensoren

Zur IRS600 gehörte eine Serviceeinheit (Diagnoseroutinen starten, Prozesssignale abfragen oder ausgeben, Daten und Adressen anzeigen).

Die Programmierung der IRS600 erfolgte über ein Teach-In-Gerät oder über Lochbandleser FS100 oder FS330. Eine Datenausgabe auf Lochband konnte über einen Stanzer daro1215 oder einen Stanzer DT-105S erfolgen.
Die Software befand sich teils im EPROM und teils im CMOS-RAM (akkugepuffert). Sie wurde untergliedert in: Von diesem seltenen Gerät ist nur noch 1 Exemplar bekannt: es befindet sich im Rechenwerk Computermuseum Halle.


Industrierobotersteuerung Numerik IRS650

(Alias IRS 650, IRS-650)

Bei diesem vom VEB Numerik produzierten Gerät handelt es sich um eine Bahnsteuerung für Industrieroboter in Gelenkbauweise mit bis zu sechs NC-gesteuerten Achsen. Sie wurde für die Gelenkroboter IR10E und IR60 (Kombinat Fortschritt), sowie für die Schweißroboter des Zentralinstituts für Schweißtechnik Halle eingesetzt. Rechner und Thyristorsteuerung waren konstruktiv in einem Schrank untergebracht, Magnetkassettenlaufwerk und das Teach-In-Tableau wurden extern angeschlossen. Zur Inbetriebnahme und zum Service stand ein Terminal K8911 bereit.


Robotersteuerung IRS650

Die Lage der Robotergelenke wurde über inkrementelle Geber IGR400 (400 Impulse / Umdrehung) erfasst, die Nachstellung der Gelenke erfolgte über Thyristorsteuerungen Typ AA100, die über 14-Bit-DA-Wandler angesteuert wurden. Die maximale Bewegungsgeschwindigkeit lag bei 2 m/s bei einer Genauigkeit von 0,1 mm. Die Steuerung verfügte außerdem über 48 digitale Eingänge sowie 48 digitale Ausgänge (100 mA).

Der Rechnerkern der IRS650 basierte auf dem Mikrorechnersystem K1520 und wurde hier als Zweirechnervariante angewandt.

Platinenbestückung:
K2521Prozessoreinheit
K3820jeweils 16 KByte EPROM, 2 Stück
CMOS-RAM für das Betriebssystem, 2 Stück
RAMfür Anwenderprogramme (16K ROM/DRAM + 4k SRAM oder 16K SRAM)
Die IRS650 gilt heute als ausgestorben.

IRS650-Software

Die Software der IRS650 untergliederte sich in Die Arbeitsdaten wurden entweder auf einem Bürocomputer A5130 generiert und per Magnetkassettenlaufwerk K5200 eingespielt oder per indirektem Teach-In angelernt. Die Programmierung der EPROMs erfolgte mit dem EPROMer K0420 von Robotron.


Industrierobotersteuerung Numerik IRS651

(Alias IRS 651, IRS-651)

Bei dieser vom VEB Numerik entwickelten Industrierobotersteuerung handelt es sich um eine Weiterentwicklung der IRS650 speziell für Beschickungsroboter.

Die IRS651 gilt heute als ausgestorben.


Industrierobotersteuerung Numerik IRS700

(Alias IRS 700, IRS-700)

IRS=Industrieroboter-Steuerung
Über dieses Gerät, das ab 1985 vom VEB Numerik produziert wurde, liegen noch keine technischen Daten vor.
Sie wurde für Industrieroboter mit zwei bis sechs Achsen benutzt, beispielsweise dem ZIM10.

Die IRS700 gilt heute als ausgestorben.


Industrierobotersteuerung Numerik IRS701

(Alias IRS 701, IRS-701)

Bei dieser Steuerung handelt es sich offenbar um einen Nachfolger der IRS700. Technische Daten liegen leider noch nicht vor.

Die IRS701 gilt heute als ausgestorben.


Industrierobotersteuerung Numerik IRS713

(Alias IRS 713, IRS-713)

Bei dieser auf dem K1520-Mikrorechnersystem basierenden Steuerung handelt es sich offenbar um einen Nachfolger der IRS700. Als Roboter kam u.a. der IR-10E infrage.


Industrierobotersteuerung IRS713

Von diesem seltenen Gerät ist nur noch 1 Exemplar bekannt: es befindet sich im Rechenwerk Computermuseum Halle.


Industrierobotersteuerung IRS2000

(Alias IRS 2000, IRS-2000)

Dieses Gerät wurde von Numerik produziert zur Ansteuerung der Roboter IR2/P und IR2/S.
Anscheinend handelte es sich dabei um eine durch eine Positionsregelung für ein oder zwei Achsen erweiterte Version der Steuerung PS2000.


Die IRS2000 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter IRS3000

(Alias IRS 3000, IRS-3000)

Dieser hydraulisch angetriebene Industrieroboter mit drei Bewegungsachsen wurde vom Schwermaschinenbau Wildau entwickelt und gefertigt und diente dem Einlegen vom Werkstücken bis 300 kg in Schmiedepressen. Die Transportgeschwindigkeit lag bei 0,75 m/s bei einer Genauigkeit von ±0,1°.

Der IRS3000 gilt heute als ausgestorben.


Industrierobotersteuerungen SIR40 und SIR41

(Alias SIR 40, SR-40, SIR-41, SIR 41)

(SIR=Steuerung für Industrieroboter)
Diese Geräte wurden zur Ansteuerungen der Industrieroboter PHM40 bzw. PHM41 benutzt, basierten auf dem K1520-System und konnten bis zu 5 Achsen steuern. Die Ansteuerung der Robotermotoren erfolgte durch regelbare Gleichspannungen, die Rückmeldung der Bewegung erfolgte über inkrementelle Geber und kapazitive Geber.

Eine an die Frontseite des Schrankes ansteckbare Bedientastatur ermöglichte das Anlernen des Roboters. Der SIR40 lud die Software von einem Lochband (Leser 1210), der SIR41 von Magnetkassette (K5200). Ein ANA-Bildschirm war für die Koordinatenanzeige zuständig.

Von der SIR40 haben zwei Exemplare bis heute überlebt, die SIR41 gilt als ausgestorben.


Industrierobotersteuerung URSALOG 5021

(Alias Ursalog5121, Ursalog-5121)

Hersteller war das EAW Berlin in Zusammenarbeit mit dem Institut für Regelungstechnik Berlin und der IHS Mittweida. Sie wurde für hydraulische Industrieroboter mit technologischer Anwendung (Beschichten, Farbspritzen, Strahlen, Wischen und Putzen) benutzt, beispielsweise für die Gelenkarmroboter TR10 und TR79. Die Ursalog5021 bediente maximal acht Achsen mit einer Steuerungsauflösung von 12 Bit, erreichte damit eine Genauigkeit von ± 0,2mm bzw. ±0.2°.


Robotersteuerung Ursalog 5021, geöffnet

Roboterphantom zum Anlernen der Ursalog 5021

Die analogen Ausgänge konnten für elektrische Antriebe (±10V) oder hydraulische Antriebe (±50 mA) (=Servoventile) benutzt werden. Die Digitalsteuerung hatte 32 potentialfreie Eingänge sowie 24 potentialfreie Ausgänge.

Der Rechner basierte auf dem Mikrorechnersystem K1520, wobei drei Prozessorsysteme per Koppelbus verbunden waren, sowie auf den Platinensätzen Ursalog 5021 und ursadat5000.

Platinenbestückung des Masterrechners:
K2521Prozessoreinheit
DRAM max 3 Einheiten, 64 KByte
K36208 KByte ROM + 1 KByte RAM
K5020Magnetkassettencontroller
DES122 Einheiten, 16 Eingänge über Optokoppler
DA-R 24 binäre Ausgänge über Relais)
IFSS

Platinen des Slave 1 (Kommunikation Bediener):
K2521Prozessoreinheit
K3620ROM+RAM
K7026Adapter für Tastatur und Drucker
K7632Tastatur
K7521Alphanumerische Kleinanzeige

Platinenbestückung des Slave 2:
K2521Prozessoreinheit
DA2 2 Einheiten, Ansteuerung von 4 Servoventilen
AE-G
AE-PG2 Einheiten, 4 potentiometrische Messsysteme

Das Rechnersystem verfügte über maximal 256 KByte RAM und konnte darin maximal 12 Programme unterbringen.

Zu Kommunikation mit dem Bediener diente eine Tastatur sowie eine alphanumerische Anzeige (32 Stellen LED-Matrix) im Steuerschrank (abnehmbar). Das Anlernen des Roboters passiert per indirektem Teach-In. Die so generierten Daten konnten anschließend auf ein Magnetkassettenlaufwerk K5200 ausgelagert werden. Beim Anfahren der Anlage prüfte eine Einschaltdiagnose als erstes die Funktionsfähigkeit der elektronischen Baugruppen.

Die Ursalog 5021 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter PHM3

(Alias PHM 3, PHM-3)

Beim PHM3 handelt es sich um einen hydraulisch angetriebenen Einlegeautomat. Eine der Anwendungen für die Maschine war die Bestückung von Leiterplatten. Hersteller war der Robotron-Rationalisierungsmittelbau Weimar. Äußerlich war der PHM3 eine recht kleine Maschine mit ca. 1 m Höhe.


Industrieroboter PHM3

Die Steuerung des PHM3 erfolgte durch einen Rechner auf Basis des Mikrorechnersystems K1520.

Der PHM3 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter PHM4 (PHM40)

(Alias PHM 4, PHM 40, PHM-4, PHM-40, GFG-40, GFG 40)

PHM = Programmierbares Handhabungsmittel
Der vom Robotron-Rationalisierungsmittelbau Weimar hergestellte Fünf-Achsen-Industrieroboter PHM40 diente der Montage sowie Beschickung und erlaubte dabei die Handhabung von Einzelteilen und Baugruppen mit max. 0,25 kg Masse. Die maximale Geschwindigkeit betrug 0,5 m/s, die Wiederholgenauigkeit lag bei 0,3 mm.

Äußerlich war der PHM40 eine recht kleine Maschine mit ca. 1 m Höhe.

Die Steuerung des PHM40 bestand aus: Der Roboterarm nannte sich GFG40 (Greiferführungsgetriebe).


Greifer und Steuerung des PHM4

Baugruppen des K1520-Systems bildeten den Zentralkern. Der Industrieroboter besaß fünf Rotationsachsen, welche durch analog angesteuerte Schrittmotoren mit Schneckengetriebe realisiert wurden. Der Greifer wurde pneumatisch betätigt. Die Winkelmessungen an den Achsen erfolgte grob fotoelektrisch (abgetastete Kodescheibe) und fein via Kapazitätsmessung.

Den Bewegungsablauf programmierte man mittels indirektem Teach-in-Verfahren, wobei über Funktionstasten der Greifer positioniert und durch STORE die neue Position gespeichert werden musste. Es konnten auch unbedingte Sprünge, Verzweigungen, Schleifen, Wartezeiten und Verriegelungen definiert werden. Für die Prozessabarbeitung stand weiterhin ein E/A-Port (8 Bit, TTL) zur Verfügung.

Wahrscheinlich wurde der Roboter zunächst "PHM4" genannt, mit der Entwicklung des Nachfolgermodells PHM41 wurde der PHM4 wahrscheinlich in "PHM40" umbenannt.
Vom PHM40 haben bis heute vermutlich nur 2 Exemplare überlebt, davon einer in funktionsfähigem Zustand.


Industrieroboter PHM41

(Alias PHM 41, PHM-41, GFG 41, GFG-41)

Der PHM41 war der Nachfolger des
PHM40 und wurde ebenfalls von Robotron-Rationalisierung Weimar produziert. Der Roboterarm GFG41 wurde gegenüber dem Vorgängermodell konstruktiv überarbeitet, der Arm wurde dadurch beweglicher, die Handhabemasse lag bei 0,5 kg. Die Wiederholgenauigkeit des Greifers wurde mit 0,15 mm angegeben. Zur Ansteuerung diente der Steuerschrank SIR41.

Ein Anwendungsbeispiel war die Zureichung der Baugruppen in der Drucker-Schrittmotorfertigung bei Robotron Sömmerda.


Industrieroboter PHM41

Industrieroboter PHM41

Arbeitskopf des PHM41

Steckeranschlussfeld des PHM41

Vom PHM41 hat bis heute vermutlich nur 1 Exemplar überlebt. Es befindet sich im Rechenwerk Computermuseum Halle.


Industrieroboter PHM50 / P1050

(Alias PHM 50, PHM-50, P 1050, P-1050)

Bei diesem Industrieroboter handelt es sich vermutlich um eine Weiterentwicklung des PHM40. Technische Daten liegen leider noch nicht vor.

Der PHM50 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter PHM55 / P1055

(Alias PHM 55, PHM-55, P 1055, P-1055)

Dieser Industrieroboter arbeitete mit vier Freiheitsgraden bei einer Handhabemasse von maximal 1,5 kg. Hersteller war der Robotron-Rationalisierungsmittelbau Weimar.


Industrieroboter PHM55 mit Steuerung

Er hatte einen Arbeitsradius von max. 600 mm bei einem Hub von max. 285 mm. Der PHM55 wurde u.a. als Bestückungsroboter für Leiterplatten (auch für SMD-Bestückung) eingesetzt.
Die Programmierung erfolgte durch eine verbale Programmiersprache.

Der PHM55 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter IR2

(Alias IR 2, IR-2)

Der Fünf-Achsen-Beschickungsroboter IR2 wurde vom Forschungszentrum des Werkzeugmaschinenbaus Karl-Marx-Stadt entwickelt. Er hatte eine Tragfähigkeit von 20 kg und konnte Teile mit einer Präzision von ±0,3mm positionieren. Er diente zur Zu- und Abführung von Werkstücken an Werkzeugmaschinen. Die Teile wurden aus einem oder zwei Etagen-Werkzeugspeichern (je 96 Werkstücke, 4 Etagen, elektrohydraulische gesteuert) entnommen.


Industrieroboter IR2 mit Werkstückspeicher

Industrieroboter IR2

Arbeit am Industrieroboter IR2

Der IR2 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter IR2/P

Dieser Industrieroboter wurde wahrscheinlich vom VEB Numerik produziert und als Farbspritzroboter eingesetzt. Als Steuerung diente die IRS2000.


Industrieroboter IR2/S

(Alias IRS2)

Dieser Industrieroboter wurde ab 1983 produziert und mit der Steuerung IRS2000 angesteuert.
Technische Daten liegen leider noch nicht vor.

Der IR2S gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter IR3P

(Alias IR 3 P, IR-3P)

Dieser 3-Achsen-Beschickungsroboter wurde von der Ingenieurhochschule Zwickau zusammen mit dem VEB Sachsenring Zwickau entwickelt und in der Automobilproduktion zur Beschickung zweier Wälzstoßmaschinen aus 1 Werkstückmagazin benutzt. Er hatte eine Tragkraft von 3 kg und eine Positioniergenauigkeit von ±0,5 mm. Die Steuerung des Roboters erfolgte elektronisch, die Bewegungen des Armes pneumatisch unter Nutzung des Steuerungssystems DRELOBA. Hydraulische Endlagendämpfer federten die ruckartigen Bewegungen ab. Seine Kosten von 350.000 Mark sollten sich laut Herstellerangabe bereits nach 1 Jahr amortisiert haben.

Der IR3P gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter IR5-10

(Alias IR-5-10, IR 5-10)

Dieser Industrieroboter wurde vom VEB Ingenieurbüro für Rationalisierung Karl-Marx-Stadt entwickelt, verfügte über sechs Freiheitsgrade und wurde ab 1983 produziert.
Der Antrieb der Hauptachsen des IR5 erfolgte elektrisch, der des Greifers pneumatisch. Der IR5 hatte eine Tragkraft von 5kg und eine Positioniergenauigkeit von ±1 mm. Seine Einsatzgebiet lag vor allem in Emaillierwerken zur Produktion von Haushaltgegenständen.


Industrieroboter IR5

Der IR5 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter IR10E

(Alias IR10E, IR 10 E, IR-10E, IR10, IR 10)

Dieser Roboter wurde ab 1983 vom VEB Anlagenbau Impulsa Esterwerde (Kombinat Fortschritt) produziert und zum Lichtbogenschweißen, Widerstandspunktschweißen, Beschichten, Entgraten, Sandstrahlen, Schleifen, Polieren, Beschicken und Montieren eingesetzt. Er war elektrisch angetrieben und verfügte über fünf Drehachsen. Als Steuerung wurde die IRS650 aus dem Kombinat Numerik benutzt.


Industrieroboter IR10E bei der Arbeit

Der IR10E gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter IR20 NC

(Alias IR 20, IR-20)

Dieser Fünf-Achsen-Beschickungsroboter wurde von der Ingenieurhochschule Zwickau zusammen mit dem "VEB Elektromotorenwerk Thurm" entwickelt und in der Elektromotorenherstellung eingesetzt. Dazu befüllte er zwei Werkzeugmaschinen aus einem Werkstückspeicher. Er hatte eine Tragfähigkeit von 20 kg und eine Positioniergenauigkeit von ±0,5 mm.


Industrieroboter IR20 zur Beschickung mit Motorgehäusen



Industrieroboter IR60E

(Alias IR 60, IR-60)

Dieser Roboter (nicht zu verwechseln mit dem ZIM60) wurde vom Kombinat Fortschritt produziert und als Punktschweißroboter eingesetzt.


Industrieroboter IR60E ohne Schweißkopf

Technische Daten liegen leider noch nicht vor.

Der IR60E gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter 3P

(Alias IR3P, IR 3 P, IR-3P)

Dieser pneumatisch angetriebene Roboter wurde ab 1981 im VEB Sachsenring Zwickau in der Produktion des PKW Trabant zur Herstellung von Getriebezahnrädern eingesetzt. Technische Daten liegen leider noch nicht vor.

Der 3P gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter GTR

Dieser Kleinroboter wurde von der TH Ilmenau entwickelt und sollte für Handhabevorhänge im Gerätebau, in der Elektroniktechnologie und in der Kleinteilefertigung im Maschinenbau und in der Keramikindustrie eingesetzt werden.

Der GTR gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter IHM

Dieser 5-Achsen-Industrieroboter wurde von der Ingenieurhochschule Mittweida zusammen mit dem VEB Sachsenring Zwickau entwickelt und in der Automobilindustrie eingesetzt, beispielsweise zum Entfetten von Karosserieteilen, zum Farbspritzen, Schleifen, Punktschweißen und CO2-Schweißen. Der IHM hatte eine Tragfähigkeit von 20 kg bei einer Genauigkeit von ±1mm.


Industrieroboter IHM beim Farbspritzen

ausgepackter IHM beim Farbspritzen

Industrieroboter IHM mit seinem Steuerschrank

Der IHM gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter R5 ZIS 10-41

Dieser Drei-Achsen-Schweißroboter wurde vom Zentralinstitut für Schweißtechnik Halle produziert und zum Lichtbogenschweißen von Kehlnähten (gerade oder kreisförmige Nähte) eingesetzt. Er hatte eine Tragfähigkeit von 16-40 kg bei einer Genauigkeit von ±1mm. Der R5 bestand teilweise aus den Komponenten ZIS995


Schweißroboter R5 im Einsatz

Der R5 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter R7 ZIS 10-70

Dieser Drei-Achsen-Schweißroboter wurde vom Zentralinstitut für Schweißtechnik Halle produziert und in der Automobilindustrie (Sachsenring Zwickau, Trabantproduktion) eingesetzt. Der R7 besteht teilweise aus den Komponenten ZIS995 Er hatte eine Tragfähigkeit von 32 kg bei einer Genauigkeit von ±1mm.


Schweißroboter R7

Der R7 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter RAB35/1

(Alias RAB 35-1, RAM-35)

Dieser 5-Achsen-Industrieroboter wurde vom VEB Elektrodyn Berlin hergestellt und diente der Abnahme von Blechen aus Kreisförderanlagen mit nachfolgender Palettierung und dem Transport in speziellen Paletten. Er hatte eine Tragkraft von 35 kg und eine Positioniergenauigkeit von ±1 mm.


Industrieroboter RAB35/1

Ein Einsatzbeispiel war die Entnahme von lackierten Blechen bei EAB.

Der RAB35 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter TR10

(Alias TR 10, TR-10)

Dieser 1978 vom VEB Sachsenring Zwickau entwickelte und produzierte Industrieroboter verfügte über acht Achsen und einen hydraulischen Antrieb. Er wurde als Farbspritzroboter benutzt und besaß dafür eine Farbwechselautomatik. Die Steuerung des Roboters wurde an der Hochschule Mittweida entwickelt. "TR" steht wahrscheinlich für "Technologischer Roboter".

Der TR10 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter TR79

(Alias TR 79, TR-79)

Über diesen vom VEB Sachsenring Zwickau hergestellten Industrieroboter liegen leider noch keine Daten vor.
"TR" steht wahrscheinlich für "Technologischer Roboter" und die 79 für das Entwicklungsjahr.

Der TR79 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter WMR01

(Alias WMR 01, WMR-01)

Dieser Beschickungsroboter vom VEB Werkzeugmaschinenfabrik VOGTLAND Plauen konnte Werkstücke mit einem Gewicht bis zu 10 kg handhaben.

Der WMR01 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter ZIM10

(Alias ZIM 10, ZIM-10)

Bei diesem Roboter handelte es sich um den Vorgänger des ZIM10-1, mit wohl ähnlichen Eigenschaften. Technische Daten liegen noch nicht vor.

Der ZIM10 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter IR10-1 / ZIM10-1

(Alias IR10, IR 10-1, ZIM 10, ZIM10A, ZIM 10S)

Dieser Roboter wurde im VEB Zentraler Ingenieurbetrieb für Metallurgie, genau gesagt im "VEB Metallurgieanlagen Wittstock/Dosse" ab 1984 produziert und sah dem Roboter IR10E recht ähnlich. Er war ebenfalls elektrisch angetrieben, hatte fünf Bewegungsachsen und eine Wiederholgenauigkeit von 0,2 mm. Die zugehörige Steuerung "MR10/RSM" wurde vom Mansfeld-Kombinat produziert.


Industrieroboter IR10-1

Die Programmierung der Anlage erfolgte über ein Teach-In-Gerät sowie über ein spezielles Terminal. Zur Speicherung der Daten wurde entweder eine externe Magnetkassetteneinheit benutzt oder ein in den Steuerschrank eingebautes Diskettenlaufwerk.

Vom IR10 gab es Varianten, abhängig vom Einsatzgebiet: Vom IR10-1 scheint heute nur noch 1 Exemplar in musealem Umfeld zu existieren, außerdem zwei seiner Steuerschränke.

Wir suchen so einen Roboter für unser Museum und würden uns über ein Angebot freuen.

Industrieroboter ZIM15

(Alias TIM 15, ZIM-15)

Dieser Industrieroboter wurde vom VEB Zentraler Industrieanlagenbau der Metallurgie entwickelt und als Schweißroboter im Zusammenspiel mit der Steuerung IRS701 eingesetzt. Technische Daten liegen leider noch nicht vor.

Der ZIM15 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter ZIM60

(Alias ZIM 60, ZIM-60)

Dieser Industrieroboter wurde vom VEB Zentraler Industrieanlagenbau der Metallurgie entwickelt (wahrscheinlich 1980) und hatte vielfältige Anwendungen: Er hatte eine Tragkraft von 60 kg bei einer Positioniergenauigkeit von ±0,4 mm und hatte fünf elektrisch angetriebene Achsen (5 Freiheitsgrade). Er wurde ursprünglich von einer ZIM-eigenen Steuerung auf Basis des Prozessors i8080 gesteuert, später mit der Steuerung IRS701.


Industrieroboter ZIM60-1

Industrieroboter ZIM60-1

Bewegen von Zementsäcken mit dem ZIM60-1

Seine Einsatzgebiete lagen im Bereich Erzbergbau, Metallurgie und Kali als Transportroboter und zur Maschinenbeschickung. Die Werkstücke wurden durch Sauger gehalten.

Der ZIM60 war mit seinen 2100 kg und 25 kW Leistungsaufnahme nicht gerade ein Leichtgewicht unter den Robotern. Vom ZIM60 hab es noch eine etwas filigranere Ausführung unter der Bezeichnung ZIM60-2, entwickelt von der Leipziger Außenstelle des ZIM. Er konnte mit einem Greifarm oder mit einem Saugerarm bestückt werden.


Industrieroboter ZIM60-2 mit Saugerkopf

Der ZIM60 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter ZIS986

(Alias ZIS 986, ZIS-986)

Dieser Roboter vom Zentralinstitut für Schweißtechnik Halle wurde ab 1977 im VEB Sachsenring Zwickau als Punktschweißroboter in der Produktion des PKW Trabant (Schweißen der hinteren Radschalen) eingesetzt.
Er war der erste Schweißroboter der DDR.

ZIS986 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter ZIS995

(Alias ZIS 995, ZIS-995)

Diese Anlage vom Zentralinstitut für Schweißtechnik Halle stellte eine Art Baukastensystem dar, aus dem in Verbindung mit dem Schweißbaukastensystem ZIS650 anwenderspezifische Schweißroboter zusammengesetzt werden konnten. Der ZIS995 wurde ab 1983 produziert.
Die Positioniergenauigkeit lag bei ±1 mm, die anderen Werte waren projektspezifisch.

ZIS995 gilt heute als ausgestorben.


Industrieroboter EHCD65

(Alias EDHC 65, EDHC-65)

Dieser Industrieroboter wurde vom Robotron-Rationalisierungsmittelbau Weimar entwickelt und gefertigt und diente dem Einlegen vom Werkstücken in Maschinen, bevorzugt in der Stanzerei.

Der EHCD65 gilt heute als ausgestorben.


Bausynchronmanipulator BSM750

(Alias BSM 750, BSM-750)

Dieser hydraulisch angetriebene Roboter wurde zum automatisierten Meißeln von Beton eingesetzt, wahrscheinlich im Straßenbau.

Der BSM750 gilt heute als ausgestorben.


Leitliniengeführter Transportroboter LTR

Im Rahmen der Intensivierung des CAD/CAM-Einsatzes Mitte der 1980er wurde ein zentralgesteuertes, autonomes Transportsystem entwickelt als Ergänzung zu einer Palette von Bearbeitungszentren und Fertigungszellen für den flexiblen, bedienarmen Maschinenbau. Diese Systeme dienten zu Werkstücktransport und -Übergabe an Bearbeitungsmaschinen, Messplätze und automatisierte Lagersysteme. In der Theorie sah dies so aus, dass der gesamte Fertigungsprozess mit einer geringen Anzahl von Bedienern zentral von einer Leitwarte aus gesteuert wurde und nur zu Havariebehebungs- und Wartungszwecken Personen an die Maschinen heran mussten. Das Gesamtsystem nannte man dann "Flexibles Fertigungssystem" (FMS). Je nach Bedeutung des Betriebes wurden diese Systeme an unterschiedlichen Standorten in sehr unterschiedlicher Tiefe realisiert. Nach der Ende der DDR 1990 wurden einige dieser Systeme weiter genutzt, mit der Zeit aber dann doch demontiert oder durch modernere Technik ersetzt.


LTR vor einer Werkzeugmaschine



Die LTR konnten Einrichtungen besitzen für Ein LTR setzte sich aus den Komponenten stationäre Anlage und Fahrzeug LTR-mobil zusammen. Das Fahrzeug transportierte palettiertes Transportgut mit einem Gewicht von bis zu 1000 kg. Je nach projektierten Anforderungen besaß es Handhabungsfunktionen für Hub- oder Querübergabe sowie Drehung der Palette.

Pro LTR-Transportsystem konnten bis zu sieben Fahrzeuge gleichzeitig fahren und 125 Haltepunkte bedient werden. Mehrere LTR-Systeme konnten mittels Übergabeeinrichtungen verbunden werden, um beispielsweise ein Werkstück von einer Halle in eine andere zu übergeben. Die bedienten Strecken summierten sich auf bis zu mehrere hundert Meter.

Der stationäre Transport-Steuerrechner übernahm von einem Bediener oder einem übergeordneten technologischen Rechnersystem den Transportauftrag, optimierte den Kurs der einzelnen Fahrzeuge und nahm die Aufgaben der Orientierung und Überwachung der Bewegungen wahr. Über eine induktiv arbeitende drahtlose Verbindung übergab der Transport-Steuerrechner den einzelnen Fahrzeugen ihre Aufträge und nahm ihren Status und ihre aktuelle Position entgegen.

Zur Führung der Fahrzeuge auf den Strecken waren im Fußboden Leitdrähte verlegt, die vom LTR-mobil induktiv abgefühlt wurden. Über die Veränderung der Frequenz des Steuerstromes war es möglich, beim Einsatz mehrerer Fahrzeuge unterschiedliche Regime zu fahren und sogar Vorfahrtszustände und Wartezeiten vor Toren zu realisieren.


LTR, stationärer Teil

Der stationäre LTR-Teil setzte sich aus folgenden Komponenten zusammen: Im Leitfrequenzschrank wurden Leit- und Blockierfrequenz durch einen Quarzoszillator (252 kHz sinus) gebildet und die erforderlichen Frequenzen über Teiler abgeleitet. Weitere Bestandteile waren Stromversorgung, programmierbarer Tiefpass, Leistungsverstärker, Ausfallmeldelogik und Ausgangsübertrager. Die nachgelagerte Anpasseinheit enthielt einen abstimmbaren Serienresonanzkreis, der entsprechend der Schleifeninduktivität auf die jeweilige Leitfrequenz abgestimmt wurde.


LTR Leitfrequenzschrank und Blocksteuerschrank

Der Blocksteuerschrank diente zur Steuerung von Kreuzungen, Weichen, Toren usw. sowie weiteren Schaltverriegelungen mit den übrigen Anlagenteilen (z.B. an Übergabeeinrichtungen). Pro Blocksteuerschrank konnten 16 Übergabestellen bedient werden. Die Blockierung der Fahrzeuge erfolgte über zusätzliche, aktive Blockierschleifen (max. 16) im Boden. Die logischen Verknüpfungen der Ein- und Ausgangssignale, der Informationsaustausch mit dem Datenkonzentrator und die Ansteuerung der Blockiersignalleitungen erfolgten mit der freiprogrammierbaren Steuerung PC601 vom VEB NUMERIK. Es konnten pro LTR-System mehrere Blocksteuerschränke zum Einsatz kommen.

Jedem Blocksteuerschrank waren bis zu drei Sende/Empfangsbaugruppen mit Bodenschleifen zugeordnet und dienten der bidirektionalen Kommunikation zwischen LTR-Steuerrechner und LTR-mobil. Sämtliche Signale der Blocksteuerungen wurden über den Datenkonzentrator KON 600 von Robotron gebündelt und dem Transportsteuerrechner BC A5120 bzw. BC A5130 zugeführt. Um elektromagnetische Störeinflüsse zu unterdrücken, kam Lichtleitertechnik zwischen der Blocksteuerung und dem Transport-Steuerrechner zum Einsatz.

Im oberen Teil des Blocksteuerschrankes war die PC601 angeordnet, darunter die Blockierfrequenzverstärker und die drei Kommunikations-Einheiten.


LTR-mobil

Das autonom arbeitende Fahrzeug war in der Lage, eine Nutzlast bis zu 1000 kg in zwei Richtungen zu bewegen. Es bewegte sich mit max. 1 m/s und hatte einen minimalen Kurvenradius von 1,50 m. Bei seiner Fahrt erreichte es durch permanente Positions- und Streckenüberwachung eine Positioniergenauigkeit von +/- 5mm. Die durchschnittliche Batterielaufzeit betrug 8h bei einer Kapazität von 150Ah / 60V. Danach musste das Fahrzeug entweder an einen speziellen Ladeort gefahren oder die Batterie gewechselt und extern aufgeladen werden. Der Bordrechner überwachte die Batterie und leitete normalerweise automatisch bei Unterschreiten eines Schwellwertes, nach Ausführung der letzten Transportoperation, die Fahrt zur Ladestation ein.


LTR mobil

LTR mobil, Abdeckungen entfernt

LTR mobil, noch mehr Abdeckungen entfernt

Das LTR-mobil besaß vier Gummiräder. Alle vier Räder wurden gelenkt, was eine hohe Wendigkeit des Fahrzeuges ergab. Um Verschleiß und Positionierfehler beim Kurvenfahren zu verringern, wurden die Achsschenkel über Zylindernutkurven geführt. Hierdurch wurde das Innenrad anders geschwenkt als das Außenrad.

Zwei Elektromotore, die diagonal direkt über Planetengetriebe auf zwei Räder wirkten, versetzen das LTR-mobil in Bewegung. Gebremst wurde es ebenfalls durch die Motoren und zusätzlich zwei federbelastete Simplexbremsen auf den antriebslosen Rädern.

Vorn und hinten am Fahrzeug befand sich ein sogenannter "Stoßbügel" zur Kollisionserkennung, was einen sofortigen Not-Stop und Verriegelung der Bremsen hervorrief.

Die Groberfassung von Geschwindigkeit, Wegen und Position erfolgte mittels inkrementeller Geber. Magnetisch ausgelöste Schutzkontakte erfassten Referenzmarken entlang der Fahrstrecke. Die Feinpositionierung an einer Übergabestation erfolgte mit Hilfe scharfbündelnder Infrarot-Wechsellicht-Sensoren, die im Bordrechner einen hochpriorisierten Interrupt auslösen. Während dieses Regimes wurde zuverlässig eine Genauigkeit von unter ±5mm erreicht. Zur Abtastung von Andock- und Verriegelungsvorgängen an der Station dienten Rollenendschalter.


LTR mobil Steuerrechner

LTR mobil Fahrstellregler

Als Steuerrechner des LTR-mobil kam ein K1520-System mit mehreren Prozessoren U880 zum Einsatz. Er beruhte auf einer bereits erprobten Lösung als Industrierobotersteuerung, ergänzt um spezielle Sonderbaugruppen. Über eine "DNC-Schnittstelle" (IFSS) bestand die Möglichkeit zum Anschluss eines Bedientableaus mit einem 36-teiligen Tastenfeld und einer 16-stellige Punktmatrixanzeige an das LTR-mobil. Es bot die Kommunikationsvarianten: Je nach Betriebsart gab es unterschiedliche Funktionsmenüs und Steuermöglichkeiten. Im Dialogbetrieb konnten dem Fahrzeug manuell Transportaufträge übergeben werden.


LTR mobil Bedientableau

Der Bordrechner verfügte über umfangreiche Selbsttests und Diagnosefunktionen, um die Systemsicherheit zu gewährleisten. Außerdem erfolgte umgehend ein Not-Halt bei: Zur Überbrückung von gestörten Streckenbereichen, z.b. durch Starkstromkabel, bestand die Möglichkeit, eine definierte Strecke nur mit den Sensordaten des Fahrzeuges zurückzulegen, bis den Leitdrähten wieder sicher gefolgt werden konnte.

Bisher bekannte Einsatzorte von LTR-Systemen: Vermutlich wurden mittlerweile alle LTR-Systeme durch neuere Technik ersetzt. Zumindest ein LTR-mobil und eine Leitfrequenz-/Blocksteuerschrank-Kombination haben im musealen Umfeld als Deponat überlebt.

Ein ähnliches System mit zentralgesteuerten Transportmaschinen auf Schienen namens "FMS 2000" war im VEB Werkzeugmaschinenfabrik Meuselwitz im Einsatz. Ein Vorläufer der LTR-Lösung scheint das System "IGFA" darzustellen, welches in einem anderen Betriebsteil der Werkzeugmaschinenfabrik Berlin eingesetzt und von zwei KRS R4201 gesteuert wurde. Zu Bergung und Restaurierung eines dieser Rechner gibt es einen Sonderbeitrag.



Letzte Änderung dieser Seite: 03.01.2017Herkunft: www.robotrontechnik.de